1. Cong vênh, biến dạng
Đây là một trong những lỗi phổ biến trong quá trình ép phun các bộ phận nhựa có thành mỏng, khi độ biến dạng cong vênh vượt quá sai số cho phép sẽ trở thành lỗi khuôn, từ đó ảnh hưởng đến quá trình lắp ráp sản phẩm. Phân tích chính xác biến dạng cong vênh của một số lượng lớn và ngày càng tăng các sản phẩm có thành mỏng là điều kiện tiên quyết để kiểm soát hiệu quả các khuyết tật cong vênh. Phân tích biến dạng cong vênh chủ yếu áp dụng phân tích định tính và các biện pháp được thực hiện từ các khía cạnh của thiết kế sản phẩm, thiết kế khuôn và các điều kiện của quy trình ép phun để giảm thiểu biến dạng cong vênh.
2. Ảnh hưởng của cổng khuôn đến cong vênh
Vị trí, hình thức và số lượng cổng của cổng khuôn sẽ ảnh hưởng đến trạng thái lấp đầy của nhựa trong khoang khuôn, dẫn đến biến dạng của phần nhựa. Khoảng cách dòng chảy càng dài thì ứng suất bên trong do dòng chảy và sự co lại giữa lớp đông lạnh và lớp dòng chảy trung tâm gây ra càng lớn; Ngược lại, khoảng cách dòng chảy càng ngắn, thời gian chảy từ cổng đến cuối dòng chảy của bộ phận càng ngắn, độ dày của lớp đông lạnh giảm trong quá trình đổ đầy, ứng suất bên trong giảm và biến dạng cong vênh giảm đáng kể . Nếu chỉ sử dụng một cổng trung tâm hoặc một cổng bên, các bộ phận nhựa đúc sẽ bị xoắn và biến dạng do độ co rút theo hướng đường kính lớn hơn độ co ngót theo hướng chu vi; Nếu sử dụng nhiều cổng thay thế, biến dạng cong vênh có thể được ngăn chặn một cách hiệu quả.
3. Ảnh hưởng của việc đẩy khuôn đến cong vênh
Thiết kế của khuôn đẩy cũng ảnh hưởng trực tiếp đến sự biến dạng của phần nhựa. Nếu hệ thống phóng không cân bằng sẽ gây mất cân bằng lực phóng và làm biến dạng các bộ phận bằng nhựa. Do đó, ứng suất phải được cân bằng với lực cản giải phóng khi thiết kế hệ thống phóng. Ngoài ra, diện tích mặt cắt ngang của thanh đẩy không được quá nhỏ để tránh phần nhựa bị biến dạng do lực quá mạnh trên một đơn vị diện tích (đặc biệt là khi nhiệt độ nhả quá cao). Sự sắp xếp của thanh đẩy phải càng gần càng tốt với bộ phận có khả năng chống phá hủy cao. Với tiền đề không ảnh hưởng đến chất lượng của các bộ phận bằng nhựa (bao gồm cả yêu cầu sử dụng, độ chính xác về kích thước và hình thức, v.v.), nên đặt càng nhiều đầu phun càng tốt để giảm biến dạng tổng thể của các bộ phận bằng nhựa. Khi sử dụng nhựa mềm để sản xuất các bộ phận nhựa có thành mỏng có khoang sâu lớn, do khả năng chống đổ khuôn lớn và vật liệu mềm hơn, nếu áp dụng hoàn toàn một phương pháp đẩy cơ học duy nhất, các bộ phận nhựa sẽ bị biến dạng, thậm chí có thể xuyên thủng phần trên. hoặc gấp sẽ làm cho các bộ phận bằng nhựa bị loại bỏ, chẳng hạn như chuyển sang kết hợp nhiều yếu tố kết hợp hoặc áp suất khí (lỏng) và phóng cơ học Hiệu quả sẽ tốt hơn.
4. Ảnh hưởng của giai đoạn hóa dẻo đến cong vênh
Trong giai đoạn hóa dẻo, các hạt thủy tinh được chuyển sang trạng thái chảy nhớt, cung cấp độ nóng chảy cần thiết để đổ đầy khuôn. Trong quá trình này, sự chênh lệch nhiệt độ giữa hướng trục và hướng tâm của nhiệt độ polyme sẽ gây ra ứng suất cho sản phẩm; Ngoài ra, áp suất phun, tốc độ và các thông số khác của máy ép phun sẽ ảnh hưởng lớn đến hướng của các phân tử trong quá trình làm đầy, điều này sẽ gây ra biến dạng cong vênh. Điều khiển phun nhiều giai đoạn có thể thiết lập hợp lý áp suất phun nhiều giai đoạn, tốc độ phun, áp suất giữ và chế độ sol theo cấu trúc của kênh dòng chảy, dạng cổng và cấu trúc của các bộ phận đúc phun, thuận lợi để ngăn ngừa biến dạng warpage.
5. Giải pháp chống co ngót cong vênh sản phẩm
Bản thân độ co ngót của sản phẩm không quan trọng đối với độ cong vênh, điều quan trọng là sự khác biệt về độ co ngót. Trong quá trình ép phun, nhựa nóng chảy trong giai đoạn làm đầy phun do sự sắp xếp của các phân tử polymer theo hướng dòng chảy làm cho tốc độ co ngót của nhựa theo hướng dòng chảy lớn hơn tốc độ co ngót theo hướng thẳng đứng, và ép phun các bộ phận bị cong vênh, biến dạng. Nói chung, sự co rút đồng đều sẽ chỉ gây ra những thay đổi về thể tích của nhựa và chỉ sự co ngót không đều mới gây ra biến dạng cong vênh. Sự khác biệt giữa tốc độ co ngót của nhựa tinh thể theo hướng dòng chảy và hướng thẳng đứng lớn hơn so với nhựa vô định hình. Quy trình phun nhiều giai đoạn được lựa chọn trên cơ sở phân tích hình học của sản phẩm, do tỷ lệ dòng chảy dài của thành mỏng của sản phẩm, dòng chảy nóng chảy phải đi qua nhanh chóng, nếu không sẽ dễ làm nguội và đông đặc, và tiêm tốc độ cao nên được thiết lập. Tuy nhiên, phun tốc độ cao sẽ mang lại động năng lớn cho sự tan chảy, dòng chảy chảy xuống đáy sẽ tạo ra tác động quán tính lớn, dẫn đến tổn thất năng lượng và hiện tượng tràn, lúc này, sự tan chảy phải làm chậm tốc độ dòng chảy. giảm áp suất làm đầy khuôn và duy trì áp suất giữ thường được biết đến để sự tan chảy trong cổng trước khi hóa rắn để bổ sung cho sự co ngót của sự tan chảy trong khoang khuôn, điều này đưa ra các yêu cầu về tốc độ và áp suất phun nhiều giai đoạn cho quá trình ép phun.
6. Giải pháp chống cong vênh sản phẩm do ứng suất nhiệt dư
Trong quá trình đúc của nhựa nóng chảy, do định hướng và co ngót không đồng đều, ứng suất bên trong không đồng đều, do đó, sau khi sản phẩm được đúc, cong vênh và biến dạng xảy ra dưới tác động của ứng suất bên trong không đồng đều. Chuyển đổi pha và ứng suất giảm ứng suất của nhựa từ lỏng sang rắn trong giai đoạn làm mát, đối với khu vực chưa được xử lý, nhựa thể hiện trạng thái nhớt, được mô tả bằng mô hình chất lỏng nhớt và trạng thái đàn hồi nhớt của nhựa trong khu vực được xử lý được mô tả bằng mô hình rắn tuyến tính tiêu chuẩn. Do đó, các nhà phát triển khuôn mẫu hoặc nhà phát triển sản phẩm có thể sử dụng các mô hình chuyển đổi pha đàn nhớt và phương pháp phần tử hữu hạn 2D để dự đoán ứng suất dư nhiệt và biến dạng cong vênh tương ứng. Vận tốc của bề mặt chất lỏng phải không đổi. Nên sử dụng phương pháp tiêm nhanh để ngăn tan chảy bị đóng băng trong quá trình tiêm. Cài đặt tốc độ tiêm phải tính đến việc các khu vực quan trọng (ví dụ: đường chạy) được lấp đầy nhanh chóng trong khi chậm lại ở mức đầu vào. Tốc độ phun nên được dừng lại ngay sau khi khoang được lấp đầy để ngăn chặn việc lấp đầy quá mức, nhấp nháy và ứng suất dư.
